Der Weg vom CAD-Modell zum fertigen Bauteil im Metall-3D-Druck ist komplex: Was in der Theorie linear klingt, birgt in der Praxis erhebliche Herausforderungen: unz\u00e4hlige Prozessparameter, hohe Ressourcenkosten, energieintensive Produktionsschritte und ein CAM-System, das lediglich eine idealisierte Emulation der Maschinenumgebung bietet \u2013 nicht jedoch die reale Prozessdynamik abbildet. Fehlerhafte Bauteile f\u00fchren zu einem drastisch verringerten \u00f6kologischen und \u00f6konomischen Nutzen \u00fcber den gesamten Produktlebenszyklus hinweg.<\/p>\n\n\n\n
Was w\u00e4re, wenn Sie in der additiven Fertigung keine teuren Fehldrucke mehr in Kauf nehmen m\u00fcssten?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nFirst Time Right \u2013 bislang eher ein Traumziel, doch mit digitalen Zwillingen r\u00fcckt diese Vision in greifbare N\u00e4he. Sie schlagen die Br\u00fccke zwischen der idealisierten Theorie und den realen Bedingungen industrieller Praxis.
Die additive Fertigung gilt laut Europ\u00e4ischer Kommission nicht nur als zukunftsweisend, sondern bereits heute als nachhaltige, ressourceneffiziente und pr\u00e4zise Produktionstechnologie. Doch ihr \u00f6kologischer und \u00f6konomischer Nutzen steht und f\u00e4llt mit der Prozesssicherheit.
Aconity3D, einer der f\u00fchrenden Anbieter industrieller 3D-Drucksysteme, setzt daher gemeinsam mit der SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft auf die virtuelle Prozessabsicherung durch digitale Zwillinge \u2013 eine intelligente Kontextualisierung von digitaler Simulation und realer Fertigung.
Denn der Weg vom CAD-Modell zum funktionalen Metallbauteil ist alles andere als geradlinig: unz\u00e4hlige Prozessparameter, energieintensive Produktionsschritte, hohe Materialkosten und CAM-Systeme, die die Maschinenumgebung oft nur idealisiert abbilden, machen eine fehlerfreie Fertigung zum Balanceakt. Fehlerhafte Bauteile wiederum mindern nicht nur die Produktivit\u00e4t, sondern untergraben auch den Nachhaltigkeitsvorteil \u00fcber den gesamten Lebenszyklus hinweg.
Digitale Zwillinge schaffen hier einen Paradigmenwechsel \u2013 sie erm\u00f6glichen valide Vorhersagen, optimierte Prozessf\u00fchrung und schaffen Vertrauen in eine Produktion, bei der Qualit\u00e4t kein Zufall mehr ist.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nDer Weg vom Entwurf zum perfekten Bauteil: Effizienz, Nachhaltigkeit, Fehlerfreiheit eine Frage der Gestaltung?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie Antwort liegt in der virtuellen Inbetriebnahme: digitale Zwillinge erm\u00f6glichen, was bisher kaum m\u00f6glich ist \u2013 eine realit\u00e4tsnahe Abbildung des gesamten Fertigungsprozesses, bevor das erste Material \u00fcberhaupt aufgetragen wird.<\/p>\n\n\n\n
Gemeinsam mit der SWMS Systemtechnik, einem erfahrenen Technologiepartner f\u00fcr industrielle Softwareanwendungen, hat Aconity3D nun einen Meilenstein erreicht: Die Digitalisierung und Virtualisierung des AM-Prozesses mithilfe digitaler Zwillinge. Die Kernkompetenzen von SWMS \u2013 Knowledge Based Engineering, CAx-Automation sowie pfadbasierte Prozessplanung f\u00fcr AM und AFP \u2013 erm\u00f6glichen eine realit\u00e4tsnahe Abbildung der Fertigung, inklusive:<\/p>\n\n\n\n
\n- – Kollisions\u00fcberpr\u00fcfung<\/li>\n\n\n\n
- – Achslimits<\/li>\n\n\n\n
- – Materialauftrag<\/li>\n\n\n\n
- – Erkennung von Singularit\u00e4ten<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
W\u00e4hrend klassische CAM-Systeme nur eine statische Emulation liefern, geht der digitale Zwilling einen Schritt weiter: Er bildet die physikalischen Dynamiken der realen Anlage ab. Die virtuelle Umgebung umfasst dabei sowohl das Maschinenverhalten als auch die Fertigungsprogramme \u2013 und wird so zum digitalen Schatten des realen Prozesses.<\/p>\n\n\n\n
Damit wird der digitale Zwilling nicht nur zur technischen Spielerei in der Forschung, sondern zum strategischen Werkzeug in der industriellen Praxis: Teure Fehldrucke werden reduziert, Stillstandzeiten minimiert und wertvolle Ressourcen eingespart. Ein echter Schritt in Richtung \u201eFirst Time Right\u201c.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nDigitaler Zwilling in Aktion: Demobauteil als Benchmark f\u00fcr Prozesssicherheit<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie komplexe, gekr\u00fcmmte Geometrie des Bauteils stellt nicht nur die Software, sondern auch die Maschine vor erhebliche Herausforderungen. Ohne digitale Simulation h\u00e4tten fehlerhafte Materialauftr\u00e4ge und unpr\u00e4zise Schicht\u00fcberg\u00e4nge schnell zu Ausschuss gef\u00fchrt. Ein Risiko, das dank des digitalen Zwillings fr\u00fchzeitig erkannt und vermieden werden kann.<\/p>\n\n\n\n
Ein besonders anspruchsvolles Demobauteil \u2013 mit einer gekr\u00fcmmten, nicht ebenen Geometrie, die konventionelle Schichtstrategien an ihre Grenzen bringt (non-planarer Geometrie) \u2013 diente als Testobjekt f\u00fcr die digitale Prozesskette. Die Aufbereitung erfolgte in Siemens NX, der Export \u00fcber einen eigens von SWMS entwickelten Postprozessor. Dieses Beispiel zeigt, wie digitale Zwillinge selbst und vor allem bei komplexen Geometrien eine pr\u00e4zise Prozessplanung erm\u00f6glichen \u2013 ressourcen-, zeit- und kostensparend. Die Herausforderung: Die kontinuierliche Anpassung der Schichth\u00f6he \u2013 durch pr\u00e4zise Variation von Laserleistung und Drahtvorschub \u2013 erforderte h\u00f6chste Genauigkeit.<\/p>\n\n\n\n
Ein perfektes Beispiel daf\u00fcr, wie eng digitale Planung und reale Fertigung miteinander verzahnt sein m\u00fcssen, um zuverl\u00e4ssige Ergebnisse zu erzielen.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\n\u201eFirst Time Right\u201c ist mehr als nur ein Buzzword \u2013 es ist der Schl\u00fcssel zu nachhaltiger und wirtschaftlicher additiver Fertigung<\/strong><\/h2>\n\n\n\nIn der additiven Fertigung ist eine pr\u00e4zise Prozessplanung entscheidend \u2013 sie bestimmt, ob ein Bauteil erfolgreich entsteht oder als teurer Ausschuss endet. Jeder vermiedene Fehldruck spart nicht nur kostspielige Ressourcen und Energie, sondern reduziert auch Ausfallzeiten und erh\u00f6ht die Planungssicherheit \u2013 ein klarer Wettbewerbsvorteil f\u00fcr Unternehmen.<\/p>\n\n\n\n
Durch die nahtlose Kombination von Bahnplanung in Siemens NX und der anschlie\u00dfenden Validierung mit AconityCOMMAND<\/em><\/strong> lassen sich Fehler fr\u00fchzeitig erkennen und vermeiden. So wird bereits in der Planungsphase ein signifikanter Beitrag zur Ressourcenschonung und Energieeffizienz geleistet. Weniger Ausschuss, k\u00fcrzere Stillstandzeiten und eine verbesserte \u00f6kologische Bilanz sind das Ergebnis. \u201eUnser Ziel ist die Losgr\u00f6\u00dfe 1 \u2013 jedoch ohne Kompromisse bei Qualit\u00e4t, Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit\u201c, erkl\u00e4rt Michael Stockschl\u00e4der von Aconity3D. \u201eMit dem digitalen Zwilling als intelligentem Planungspartner kommen wir dem Ziel “First Time Right” in der Realit\u00e4t einen gro\u00dfen Schritt weiter.\u201c<\/p>\n\n\n\n
Die additive Fertigung gilt laut Europ\u00e4ischer Kommission nicht nur als zukunftsweisend, sondern bereits heute als nachhaltige, ressourceneffiziente und pr\u00e4zise Produktionstechnologie. Doch ihr \u00f6kologischer und \u00f6konomischer Nutzen steht und f\u00e4llt mit der Prozesssicherheit.
Aconity3D, einer der f\u00fchrenden Anbieter industrieller 3D-Drucksysteme, setzt daher gemeinsam mit der SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft auf die virtuelle Prozessabsicherung durch digitale Zwillinge \u2013 eine intelligente Kontextualisierung von digitaler Simulation und realer Fertigung.
Denn der Weg vom CAD-Modell zum funktionalen Metallbauteil ist alles andere als geradlinig: unz\u00e4hlige Prozessparameter, energieintensive Produktionsschritte, hohe Materialkosten und CAM-Systeme, die die Maschinenumgebung oft nur idealisiert abbilden, machen eine fehlerfreie Fertigung zum Balanceakt. Fehlerhafte Bauteile wiederum mindern nicht nur die Produktivit\u00e4t, sondern untergraben auch den Nachhaltigkeitsvorteil \u00fcber den gesamten Lebenszyklus hinweg.
Digitale Zwillinge schaffen hier einen Paradigmenwechsel \u2013 sie erm\u00f6glichen valide Vorhersagen, optimierte Prozessf\u00fchrung und schaffen Vertrauen in eine Produktion, bei der Qualit\u00e4t kein Zufall mehr ist.<\/p>\n\n\n\n
Der Weg vom Entwurf zum perfekten Bauteil: Effizienz, Nachhaltigkeit, Fehlerfreiheit eine Frage der Gestaltung?<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie Antwort liegt in der virtuellen Inbetriebnahme: digitale Zwillinge erm\u00f6glichen, was bisher kaum m\u00f6glich ist \u2013 eine realit\u00e4tsnahe Abbildung des gesamten Fertigungsprozesses, bevor das erste Material \u00fcberhaupt aufgetragen wird.<\/p>\n\n\n\n
Gemeinsam mit der SWMS Systemtechnik, einem erfahrenen Technologiepartner f\u00fcr industrielle Softwareanwendungen, hat Aconity3D nun einen Meilenstein erreicht: Die Digitalisierung und Virtualisierung des AM-Prozesses mithilfe digitaler Zwillinge. Die Kernkompetenzen von SWMS \u2013 Knowledge Based Engineering, CAx-Automation sowie pfadbasierte Prozessplanung f\u00fcr AM und AFP \u2013 erm\u00f6glichen eine realit\u00e4tsnahe Abbildung der Fertigung, inklusive:<\/p>\n\n\n\n
\n- – Kollisions\u00fcberpr\u00fcfung<\/li>\n\n\n\n
- – Achslimits<\/li>\n\n\n\n
- – Materialauftrag<\/li>\n\n\n\n
- – Erkennung von Singularit\u00e4ten<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
W\u00e4hrend klassische CAM-Systeme nur eine statische Emulation liefern, geht der digitale Zwilling einen Schritt weiter: Er bildet die physikalischen Dynamiken der realen Anlage ab. Die virtuelle Umgebung umfasst dabei sowohl das Maschinenverhalten als auch die Fertigungsprogramme \u2013 und wird so zum digitalen Schatten des realen Prozesses.<\/p>\n\n\n\n
Damit wird der digitale Zwilling nicht nur zur technischen Spielerei in der Forschung, sondern zum strategischen Werkzeug in der industriellen Praxis: Teure Fehldrucke werden reduziert, Stillstandzeiten minimiert und wertvolle Ressourcen eingespart. Ein echter Schritt in Richtung \u201eFirst Time Right\u201c.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\nDigitaler Zwilling in Aktion: Demobauteil als Benchmark f\u00fcr Prozesssicherheit<\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie komplexe, gekr\u00fcmmte Geometrie des Bauteils stellt nicht nur die Software, sondern auch die Maschine vor erhebliche Herausforderungen. Ohne digitale Simulation h\u00e4tten fehlerhafte Materialauftr\u00e4ge und unpr\u00e4zise Schicht\u00fcberg\u00e4nge schnell zu Ausschuss gef\u00fchrt. Ein Risiko, das dank des digitalen Zwillings fr\u00fchzeitig erkannt und vermieden werden kann.<\/p>\n\n\n\n
Ein besonders anspruchsvolles Demobauteil \u2013 mit einer gekr\u00fcmmten, nicht ebenen Geometrie, die konventionelle Schichtstrategien an ihre Grenzen bringt (non-planarer Geometrie) \u2013 diente als Testobjekt f\u00fcr die digitale Prozesskette. Die Aufbereitung erfolgte in Siemens NX, der Export \u00fcber einen eigens von SWMS entwickelten Postprozessor. Dieses Beispiel zeigt, wie digitale Zwillinge selbst und vor allem bei komplexen Geometrien eine pr\u00e4zise Prozessplanung erm\u00f6glichen \u2013 ressourcen-, zeit- und kostensparend. Die Herausforderung: Die kontinuierliche Anpassung der Schichth\u00f6he \u2013 durch pr\u00e4zise Variation von Laserleistung und Drahtvorschub \u2013 erforderte h\u00f6chste Genauigkeit.<\/p>\n\n\n\n
Ein perfektes Beispiel daf\u00fcr, wie eng digitale Planung und reale Fertigung miteinander verzahnt sein m\u00fcssen, um zuverl\u00e4ssige Ergebnisse zu erzielen.<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\n\u201eFirst Time Right\u201c ist mehr als nur ein Buzzword \u2013 es ist der Schl\u00fcssel zu nachhaltiger und wirtschaftlicher additiver Fertigung<\/strong><\/h2>\n\n\n\nIn der additiven Fertigung ist eine pr\u00e4zise Prozessplanung entscheidend \u2013 sie bestimmt, ob ein Bauteil erfolgreich entsteht oder als teurer Ausschuss endet. Jeder vermiedene Fehldruck spart nicht nur kostspielige Ressourcen und Energie, sondern reduziert auch Ausfallzeiten und erh\u00f6ht die Planungssicherheit \u2013 ein klarer Wettbewerbsvorteil f\u00fcr Unternehmen.<\/p>\n\n\n\n
Durch die nahtlose Kombination von Bahnplanung in Siemens NX und der anschlie\u00dfenden Validierung mit AconityCOMMAND<\/em><\/strong> lassen sich Fehler fr\u00fchzeitig erkennen und vermeiden. So wird bereits in der Planungsphase ein signifikanter Beitrag zur Ressourcenschonung und Energieeffizienz geleistet. Weniger Ausschuss, k\u00fcrzere Stillstandzeiten und eine verbesserte \u00f6kologische Bilanz sind das Ergebnis. \u201eUnser Ziel ist die Losgr\u00f6\u00dfe 1 \u2013 jedoch ohne Kompromisse bei Qualit\u00e4t, Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit\u201c, erkl\u00e4rt Michael Stockschl\u00e4der von Aconity3D. \u201eMit dem digitalen Zwilling als intelligentem Planungspartner kommen wir dem Ziel “First Time Right” in der Realit\u00e4t einen gro\u00dfen Schritt weiter.\u201c<\/p>\n\n\n\n
W\u00e4hrend klassische CAM-Systeme nur eine statische Emulation liefern, geht der digitale Zwilling einen Schritt weiter: Er bildet die physikalischen Dynamiken der realen Anlage ab. Die virtuelle Umgebung umfasst dabei sowohl das Maschinenverhalten als auch die Fertigungsprogramme \u2013 und wird so zum digitalen Schatten des realen Prozesses.<\/p>\n\n\n\n
Damit wird der digitale Zwilling nicht nur zur technischen Spielerei in der Forschung, sondern zum strategischen Werkzeug in der industriellen Praxis: Teure Fehldrucke werden reduziert, Stillstandzeiten minimiert und wertvolle Ressourcen eingespart. Ein echter Schritt in Richtung \u201eFirst Time Right\u201c.<\/p>\n\n\n\n
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