„Dieser Raketenantrieb wurde nicht von Menschen entwickelt” – YouTube-Video zeigt von LEAP 71s KI Noyron entworfenes und von Aconity3D additiv gefertigtes Triebwerk
Von LEAP 71 designt, von Aconity3D aus CuCrZr gedruckt

Wie entsteht ein Metallbauteil, das extremen thermischen Belastungen standhält – mit integrierten Kühlkanälen, komplexen Überhängen und höchsten Anforderungen an die Oberflächenqualität? Dieses YouTube-Video zeigt es am Beispiel eines Aerospike-Triebwerks – von LEAP 71s KI Noyron entworfen und von Aconity3D additiv gefertigt.

Ein Triebwerk, das zeigt, was additive Metallfertigung leisten kann

Was passiert, wenn Computational Engineering auf industrielle additive Fertigung trifft? Das YouTube-Video „Dieser Raketenantrieb wurde nicht von Menschen entwickelt” gibt eine eindrucksvolle Antwort. Im Mittelpunkt steht ein Aerospike-Triebwerk, das nicht konventionell konstruiert, sondern von LEAP 71 mithilfe der KI-gestützten Plattform Noyron digital entwickelt wurde. Gefertigt wurde das Bauteil von Aconity3D – im Laser Powder Bed Fusion Verfahren (LPBF), als monolithisches Metallbauteil aus der Kupferlegierung CuCrZr.

Warum gerade dieses Bauteil so anspruchsvoll ist

Das Aerospike-Design stellt höchste Anforderungen an den Fertigungsprozess: regenerative Kühlkanäle im Inneren, große Überhänge, funktional integrierte Strukturen und enge Toleranzen bei der Oberflächenqualität. Genau hier zeigt sich die Kompetenz von Aconity3D. Durch gezielte Optimierung von Scanstrategien und Prozessparametern wurde das Bauteil in der geforderten Qualität realisiert – trotz der geometrischen und werkstofftechnischen Komplexität. Der gesamte Druckprozess dauerte nur weniger Tage.

Aconity3D als Fertigungspartner im Projektkontext

LEAP 71 verantwortet in diesem Projekt das digitale Design des Triebwerks sowie die Gesamtkoordination aller beteiligten Partner. Aconity3D übernahm die additive Fertigung des Metallbauteils. Weitere Partner ergänzten die Prozesskette: Solukon für die Pulverentfernung, Fraunhofer ILT für die Wärmebehandlung sowie das Race 2 Space Team der University of Sheffield für Testvorbereitung und Unterstützung vor Ort. Das Ergebnis ist ein starkes Beispiel für die Zusammenarbeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette – vom digitalen Modell bis zum getesteten Bauteil.

Relevanz für Industrie und Forschung

Dieses Projekt verdeutlicht, welches Potenzial additive Fertigung entfaltet, wenn Geometrie, Material und Anwendung keine Kompromisse erlauben. Für Entscheider und Entwickler aus Luft- und Raumfahrt, Energietechnik oder dem Maschinenbau liefert das Video einen konkreten Einblick in die Möglichkeiten moderner Metallfertigung mit LPBF.

Ihr nächstes Projekt mit Aconity3D

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